Dans un contexte industriel où la réduction des délais, la maîtrise des coûts et l’amélioration continue de la qualité sont devenues essentielles, la simulation numérique s’impose comme un levier stratégique.
Parmi les outils disponibles, SOLIDWORKS Plastics joue un rôle clé dans l’optimisation et la rationalisation du développement de pièces plastiques injectées, depuis la conception jusqu’à la mise en production.
Anticiper les contraintes dès la définition de pièces complexes
Le développement de pièces plastiques, en particulier lorsqu’elles présentent des géométries complexes, des variations d’épaisseur ou des exigences esthétiques élevées, comporte de nombreux risques : retassures, lignes de soudure, bulles d’air, déformations ou défauts de remplissage.
Grâce à SOLIDWORKS Plastics, il est possible d’anticiper ces phénomènes dès la phase de conception.
La simulation permet de visualiser le comportement de la matière dans l’empreinte du moule, d’analyser les chemins d’écoulement et d’identifier les zones critiques. Le concepteur peut ainsi ajuster la géométrie de la pièce, le positionnement des points d’injection ou encore le choix de la matière, avant même la fabrication du moule.
Cette approche « right first time » réduit significativement les itérations coûteuses entre le bureau d’études et l’outillage.
Paramétrer les réglages pour maîtriser et optimiser le temps de cycle
Au-delà de la conception de la pièce, SOLIDWORKS Plastics permet de paramétrer finement les conditions de mise en œuvre du procédé d’injection :
- Température matière et moule,
- Pression et vitesse d’injection,
- Phase de maintien,
- Temps de refroidissement.
Ces paramètres sont directement liés au temps de cycle machine, un indicateur clé de la productivité industrielle.
Mise en place de capteurs de température dans les seuils pour optimiser le temps de maintien
La simulation permet soit de définir un temps de cycle réaliste, en phase avec les contraintes physiques du procédé, soit d’optimiser ce temps de cycle en identifiant les marges de progrès possibles (réduction du temps de refroidissement, meilleure homogénéité thermique, équilibrage du remplissage).
Les gains peuvent être significatifs : quelques secondes économisées par cycle se traduisent rapidement par une augmentation notable de la capacité de production et une réduction des coûts unitaires.
Un outil adapté à des besoins simples comme complexes
L’un des grands atouts de SOLIDWORKS Plastics réside dans sa flexibilité d’utilisation. L’outil peut répondre à :
- Des besoins simples, comme la validation d’un remplissage ou l’estimation d’un temps de cycle pour une pièce standard ;
- Des projets plus complexes, intégrant des multi-empreintes, des canaux chauds, des inserts, des matériaux techniques ou des exigences dimensionnelles strictes.
Cette progressivité permet une adoption adaptée au niveau de maturité de l’entreprise, tout en offrant un fort potentiel d’évolution vers des analyses plus poussées.
Comparaison simulation / essais réels : valider la pertinence de l’outil
La crédibilité d’un outil de simulation repose sur sa capacité à refléter la réalité industrielle. La comparaison des résultats issus de SOLIDWORKS Plastics avec des essais grandeur nature (essais moule, préséries, mise au point machine) montre généralement une très bonne corrélation sur les tendances : zones de défauts, temps de cycle, déformations ou comportement matière.
Même si la simulation ne remplace pas totalement les essais physiques, elle permet de :
- Réduire leur nombre,
- Mieux les cibler,
- Accélérer la phase de mise au point.
Cette complémentarité valide pleinement la pertinence de l’utilisation de la simulation comme outil d’aide à la décision, et non comme simple outil théorique.
Comparatif de remplissage lors de la phase d’injection
Conclusion
SOLIDWORKS Plastics s’impose aujourd’hui comme un outil incontournable pour optimiser et rationaliser le développement de pièces plastiques.
En permettant d’anticiper les défauts, de paramétrer les réglages process, d’optimiser le temps de cycle et de confronter les résultats à la réalité terrain, la simulation contribue directement à améliorer la qualité, la productivité et la compétitivité industrielle.
Adoptée de manière pragmatique, elle devient un véritable accélérateur d’innovation et de performance pour les entreprises de la plasturgie.
Parce qu’un échange ne coûte rien…
